矿物粉体表面改性是现代高技术、新材料发展的必然产物,广泛应用于非金属矿物填料或颜料如塑料、橡胶、粘结剂等现代高分子材料、高聚物基复合材料、功能性材料及涂料等行业，矿物粉体经过改性后，不仅能大大改善无机矿物填料与有机高分子聚合物的相容性，提高界面结合力，增强材料的机械强度及其综合性能，还可大幅度提高粉体填料的充填量，降低生产成本，同时可赋以产品某些特殊物理化学性能。然而，绝大多数普通非金属矿物材料与有机高分子聚合物基体的界面性能不同，相容性差，直接或大量填充会导致材料的一些力学性能下降。为此,对无机矿物填料进行表面改性就显得非常重要。
我国的矿物粉体表面改性处理技术还处于起步阶段，其单独改性处理设备大多从橡胶、塑料等化工行业借用过来，在实际使用的过程中存在许多先天不足，如间隙作业、包覆不均、活化指数低、处理量小、操作环境恶劣等。为解决这一系列工业化生产中的问题，原武汉工业大学北京研究生部经过潜心研究，联合推出全新高效的矿物粉体表面专用改性设备------SLG型连续式粉体表面改性机组，用于粉体表面改性、成膜及球化处理。经国内数十生产厂家应用检验，该设备具有优良的操作应用性能，能为企业产生很好的经济效益和社会效益，具有广阔的发展前景。
1、整个改性机组有以下几个组成部分：
a、料斗：物料自料仓（或包装袋投料）直接进入料斗，物料的含水率应小于0.5%。
b 、送料装置：采用双螺杆进料，速度可调，能保证物料流量的稳定性。
c、温控加药系统：温度自控，可任意设定药剂融溶温度，适合于各种固体液体形式的改性药剂。
d、改性主机：改性主机由三个品字形改性筒组成，结构紧凑，改性效率高，运行平稳可靠。
e、扩散式旋风收尘器。
f、脉冲式布袋除尘器：采用新一代褶式滤筒，具有占地面积小、过滤面积大、除尘效率高、清洗容易等许多优点。
2、特点：
a、本机组能连续运行生产，处理量大，适合各种规模的工业化生产。
b、改性药剂的使用率高，用量小，粉体包覆率和活化指数高，能耗低。
c、设备兼具改性和打散功能，适用于各种细度的物料，对假比重小、容重比大的物料如白碳黑、云母粉、滑石粉等有独特的改性活化效果。
d、粉体和药剂高速气固相涡流式混合运行，改性效率高，基本不破坏粉体的原有粒形。
e、物料负压运行，密封性好，粉尘不泄漏，基本无污染，操作环境好，劳动强度低。
f、热冷一机完成，无需单独的供热和冷却系统，简化操作。
g、独立的流体、非流体加药系统，连续稳定均匀。
1、工作原理：本机组完成粉体表面处理主要借助于三个成品字形的改性筒，干燥的粉体和经过精确计量的药剂，同时进入改性筒，随转子的高速旋转呈流态化蜗螺运行，借助高速运行粉体对撞、磨擦、剪切及高速转动的转子所产生的热量迅速改性成膜。
2、操作规程：
A、开机前的准备：
1）检查整个改性机组的各部件待机情况，通电，准备好所需改性的粉体和药剂。
2）将药剂放入加药桶内，如是固体药剂（如硬脂酸、铝酸酯等）则需要先进行加热溶解处理，根据不同药剂的溶解温度将加药桶的加热温度设置好，一般为120度左右。电热带温度设置时为防止电热带过热损坏，应分三到四次设置温度如从高于室温1--2度开始，30℃--45--60℃，待药剂溶解好备用。
3）根据改性工艺，将计量泵的流量设置到正确的位置。
4）一切准备就绪，可以开机。
B、开机：
1）严格按照开机的顺序进行操作，从风机开始，脉冲除尘器→旋风收尘器→一号筒主机→二号筒主机→三号筒主机（主机的开启必须等前一台主机开启运行稳定正常后才可以启动）→喂料螺杆输送机→投料→加药剂。
C、正常生产中：
1）生产线设备启动正常后，主机内的温度上升有一个过程，一般时间为十余分钟，为保证产品质量的稳定，在出料口显示的温度达到正常改性温度（80度左右）之前，排料口接出的物料应回到原料口，重新进入主机再改性一遍。
2）生产进入正常状态后，应保证原料和改性药剂的连续供给，观察各设备的运行情况，并作好生产运行记录。
D、关机：
1）改性生产任务完成后，如不需继续生产，可以准备关机。
2）当螺杆输送机内的物料输送完成，先停止加药计量泵，然后停下喂料螺杆机，打开料门，关上风门，间隔5分钟左右，按顺序停下一号、二号、三号主机，让除尘器连续清灰10--20分钟，关闭集料关风器，停掉除尘器，*后将风机关闭。
3）关机后，如加药桶内还有剩余的药剂，先将余药引出，然后在桶内加入250克左右的溶剂，用于清洗计量泵的管路，以避免下一次的使用出现管路堵塞现象。
3、改性工艺的确定与准备：
需改性的粉体，经料口至收料口不加药实测其流量（吨/时），**进料量以下列要求为准:
1)工作电流不超过主机的额定电流。
2）打开风门和料门，加料至尾部负压风口不冒灰为合适。
3）工作过程中，物料的流量应保证主机改性时所需的温度（95---130度）。
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